Пуск установки должен производиться строго в установленной последовательности:

1. включить электроснабжение установки (силовой рубильник);
2. запустить вентилятор эжектора (кнопка «Пуск» - эжекция), проверить направление вращения крыльчатки вентилятора;
3. включить привод  сушильного барабана (кнопка «Пуск» - барабан), проверить направление вращения барабана;
4. запустить горелку:
   • открыть вентиль подачи топлива;
   • прикрыть до минимума заслонку-шибер воздухозаборника;
   • включить вентилятор горелки (кнопка «Пуск» - вентилятор), проверить направление вращения крыльчатки вентилятора, провести продувку в течение 5-10 минут внутреннего пространства сушильного барабана;
   • подать питание на горелку сушильного барабана (кнопка «Горелка»);
   • запустить топливный насос (кнопка «Пуск» - насос);
   • включить электромагнитный клапан  подачи  топлива в форсунку (тумблер «Клапан 1» в положение «ВКЛ»);
   • произвести розжиг топлива (зажать кнопку «Искра» - до появления устойчивого факела пламени, после чего отпустить кнопку «Искра»);
   • заслонкой воздухозаборника отрегулировать факел пламени до ярко желтого цвета;
5. прогреть сушильный барабан  до температуры  200 – 225⁰С на одной форсунке (контролировать по датчику температуры, расположенному в районе загрузочного окна);
   • при прогревании по необходимости включить вторую форсунку (тумблер «Клапан 2» в положение «ВКЛ»); 
   • заслонкой воздухозаборника отрегулировать факел пламени до ярко желтого цвета; 
6. произвести розжиг горелки дожига на 15 минут;
   • подать питание на горелку дожига (кнопка «Горелка»);
   • прикрыть полностью заслонку – шибер воздухозаборника;
   • включить вентилятор горелки дожига (кнопка  «Пуск» вентилятор),  проверить направление вращения крыльчатки вентилятора;
   • подать питание на горелку дожига (кнопка «Горелка»);
   • запустить топливный насос (кнопка «Пуск» насос);
   • включить электромагнитный клапан подачи топлива в форсунку (тумблер «Клапан 1» в положение «ВКЛ»);
   • произвести розжиг топлива (зажать кнопку «Искра» - до появления устойчивого факела пламени, после чего отпустить кнопку «Искра»);
   • заслонкой воздухозаборника отрегулировать факел пламени до ярко желтого цвета;
7. Одновременно с розжигом горелки произвести подачу приготовленной заранее смеси (нефтешлам) в сушильный барабан - включить загрузочный транспортер ( кнопка «Пуск» - транспортёр), убедиться в правильности направления движения скребков транспортера, по мере уменьшения смеси в бункере, производить его пополнение.

После окончания рабочей смены необходимо:

8. выработать всю смесь из бункера, остановив загрузочный транспортер, очистить внутреннюю поверхность бункера и транспортером подать все остатки в сушильный барабан для дообработки, (отключить загрузочный  транспортер,  кнопку «стоп» транспортёра);
9. после окончания выхода минерального остатка  в разгрузочный лоток сушильного барабана, производим снижение температуры сушильного барабан до 100⁰С, отключив топливный насос основной горелки (кнопка «стоп» насос) и отключив электромагнитный клапан  подачи  топлива в форсунку (тумблер «клапан 1» в положение «ВЫКЛ»),    контролируем по температурному датчику;
10. отключить горелку дожига;
    • отключить электромагнитный клапан подачи  топлива в форсунку (тумблер «клапан 1» в положение «ВЫКЛ»);
    • отключить топливный насос (кнопка «стоп» насос);
    • отключить вентилятор горелки дожига (кнопка  «стоп» вентилятор);
    • отключить питание на горелку дожига (кнопка «стоп» горелка);
    • закрыть вентиль подачи топлива;
11. отключаем горелку сушильного барабана:
    • отключить вентилятор горелки (кнопка  «стоп» вентилятор);
    • отключить питание на горелку  (кнопка «стоп» горелка);
    • закрыть вентиль подачи топлива;
12. отключить  привод  сушильного барабана (кнопка «стоп»  - барабан);
13. отключить  вентилятор эжектора (кнопка «стоп»  - эжекция);
14. отключить электроснабжение установки (силовой рубильник);
15. произвести очистку установки от пыли и налипших частиц, прибрать территорию, прилегающую к установке, убрать посторонние предметы в отведенные для этого места складирования. 

Подготовка смеси: добавить песок в нефтешлам и производить их перемешивание дообразования однородной массы(возможно перемешивание ковшомэкскаватора или погрузчика), после чего загрузить полученную смесь в загрузочный бункер  (2 – 3 м³).

Смесеобразование.

Получив паспорт на шлам, и изучив его на наличие глинистых и песчаных включений, а также узнавС_н – количество нефтесодержащих продуктов, определитьориентировочную плотность сырья.Табличное значение плотности нефтешлама(от 1,45 до 2,8т/м³), зависит от количественного присутствия глины и песка,возможно использование усредненного значения – 2,1т/м³. Далее, зная объём ковша экскаватора или погрузчика выводим вес необходимого исходного сырья и вес инертной добавки при помощи формул:

М=V*p  иД=(С_н/20–1)*М

где:

М – Количество исходного сырья в ковше;

Д – Количество инертной добавки;

С_н– Количество нефтесодержащих продуктов;

р – Плотность сырья.

 

Пример:

При объеме ковша экскаватора = 1 м³, берем 1 ковш исходного сырья, с содержанием нефтепродукта –40% (если содержание нефтепродукта ниже 20% , необходимо производить расчет по влажности).

М = 1м³  х 2,1т/м³ =2,1т. Это количество исходного сырья в ковше.

Д = (40/20 – 1)* 2,1т = 2,1т.Это количество добавки.

Получили следующее: необходимо на 2,1 т. исходного сырья (нефтешлама), засыпать 2,1т.(один ковш) инертной добавки (песок).

Количество примесей в уходящих газах напрямую зависит от соблюдения технологических режимов утилизации – температуры процесса, количества подаваемой смеси на утилизацию,угла наклона и частоты вращения барабана.

Для максимизации эффекта очистки, обязательно обеспечить:

• использование горелки дожига в работающем режиме;
• очистку бункера циклона – постоянно;
• пополнение в течении смены уровняводы в скруббере.

Очистка в скруббере – это мокрое пылеулавливание.  Одновременно с очисткой происходит и охлаждение потока. Очищенный и охлажденный газовоздушный поток выходит через газоводы во внешнюю среду.

Достоинства скрубберов:

• малый размер установок;
• удобство размещения на производстве;
• возможность работы с высокотемпературными потоками;
• максимальная пожаро- и взрывобезопасность(присутствие жидкой среды сводит к минимуму возможность детонации или возгорания в скруббере);
• универсальность(возможность работы как с газообразными химическими, так и с механическими загрязнителями различных фракций).

 

Наряду с аппаратами мокрой газоочистки, которые распространены существенно шире, существуют и сухие или полусухие скрубберные установки.Эти устройства, часто используются в сухой пищевой и фармацевтической промышленностях.

В нашей установкемокрый скруббер выполняет несколько функций – компактный размер; охлаждение уходящих дымовых газов; защита по пожаро- и взрывобезопасности и самое важное: очистка от пыли и различных загрязняющих веществ, получаемых при утилизации, с нейтрализацией некоторых химических элементов.

Поэтому мы рекомендуем эксплуатировать скруббер исключительно с водой.

ВНИМАНИЕ!

Все ремонтные и обслуживающие работы производить только при выключенном оборудовании и только после полной его остановки, отключив установку от электросети!

Ежедневный внешний осмотр на предмет:

• исправности и готовности к работе всех узлов и агрегатов, целостности приводов, наличия топлива в заправочных емкостях, отсутствия подтекания ГСМ на трубопроводах;  
• исправности контрольно-измерительных приборов; 
• целостности электрической части (повреждение электрических щитов, пускателей, кабелей и электропроводов);
• отсутствия посторонних предметов на самой установке и около неё(по необходимости очистить установку и прилегающую к ней территорию от посторонних предметов).

Раз в сутки (при круглосуточной работе):

• проверка уровня смазочных материалов  во всех редукторах привода установки, при необходимости – пополнение масла до нужного уровня;

Ежесменно (при работе в летнее время – через каждые 6 часов работы установки):

• обязательная смазка подшипников транспортеров (подающего - загрузочного и выгрузного), подшипников крестовин привода сушильного барабана.